Forum Branżowe: Dokładnie przed 60 laty sir Alistair Pilkington wymyślił metodę produkcji szkła float. Co się zmieniło od tamtego czasu w tym zakresie?
Mariusz Kołodziej: Powstanie szkła float na pewno zrewolucjonizowało budownictwo i rolę w nim szkła. Metoda Pilkingtona nie tylko przetrwała do dzisiaj, ale jest wciąż wiodąca w produkcji szkła; pozwala na rozwój jego jakości, rodzajów i formatów. I choć samo szkło float jest już dzisiaj produktem tradycyjnym, to na jego bazie powstają coraz to nowe, supernowoczesne produkty, jak choćby ekrany tabletów czy smartfonów. Rosnąca świadomość architektów i inwestorów na temat funkcji współczesnych szyb powoduje, że takie kwestie, jak ochrona przed ucieczką ciepła czy nadmiarem promieniowania słonecznego, są już oczywiste, wręcz standardowo wymagane. Tu normą staje się izolacyjność cieplna na poziomie 0,5 W/m2K. Widać natomiast dążenie do coraz większych przeszkleń i w tym metoda Pilkingtona jest niedościgniona, bo pozwala wytwarzać wielkogabarytowe tafle szkła o długości nawet do 20 metrów.
FB: Ma pan ten przywilej, że obserwował pan od samego początku rozwój tej technologii w naszym kraju?
MK: Pracę w Pilkingtonie zacząłem dokładnie 25 lat temu, w roku 1994, więc jeszcze zanim huta w Sandomierzu ruszyła z produkcją. Przyznam, że z ogromną satysfakcją obserwowałem przez te lata jak zmieniały się procesy technologiczne, jak dynamicznie rozwijała się ta firma w Polsce. Pilkington rzeczywiście jako pierwszy dał polskiemu rynkowi szkło float, bo choć podejmowano wcześniej jakieś próby wdrożenia tej technologii, to dopiero zakup i modernizacja huty w Sandomierzu, pozwoliły na wprowadzenie go w życie. To spowodowało skokowy wręcz wzrost jakości szkła w naszym kraju i powstanie zupełnie nowej gałęzi przetwórstwa szkła na potrzeby okien i fasad.
FB: Firma Pilkington nie była więc kolonizatorem, jak mówią niektórzy, tylko dała Polsce nową technologię?
MK: Produkcja szkła jest biznesem globalnym i naprawdę nie ma znaczenia kraj pochodzenia technologii. Ważne jest, gdzie ją się wdraża. Największe nakłady na badania i rozwój ponoszą koncerny globalne: angielskie, francuskie, szwajcarskie, japońskie czy amerykańskie. Ale jeśli wdrożenia są w Polsce, to pracują nad nimi polscy inżynierowie i polska kadra – ich też trzeba było przecież wykształcić i dać szansę zdobycia doświadczenia. Jeśli więc mówimy o szkle z polskich hut, to jest to szkło polskie, sprzedawane w większości polskim przedsiębiorcom, polskim zakładom przetwórczym.
FB: Wy sami też ten polski przemysł przetwórstwa szkła wdrażaliście w rynkowe życie?
MK: Tak, w tym też byliśmy prekursorem, nie tylko budując własne zakłady, ale wspierając również innych producentów szyb zespolonych. Zaczynaliśmy skromnie od jednej huty, a dzisiaj mamy w Polsce dodatkowo siedem zakładów przetwórczych, dwa bardzo duże zakłady produkcji szyb samochodowych, zakład przetwórczy szkła technicznego pod Skierniewicami, sieć dystrybucji szyb samochodowych AGR i Group Business Services w Sandomierzu, który świadczy usługi IT, HR, finansowe i zakupowe dla NSG Group na całym świecie. W sumie zatrudniamy w Polsce ponad 4200 pracowników, co stanowi około 12 proc. wszystkich zatrudnionych w grupie na całym świecie. Jesteśmy więc jako polski oddział Pilkingtona ważną częścią NSG Group i liczącym się graczem na rynku europejskim.
FB: Na ile szacuje pan wasz udział w polskim rynku?
MK: Jeśli przyjmiemy, że rocznie produkuje się w naszym kraju ok. 21 mln m2 szyb zespolonych, to nasza produkcja daje nam ok. 17 proc. udziału w całkowitej produkcji w Polsce. Ale jeśli weźmiemy pod uwagę sprzedaż do polskich producentów, to nasz udział w tym segmencie szacuję na ponad 20 procent.
FB: Jak w ostatnich latach kształtuje się popyt na szkło?
MK: Obserwujemy, że popyt na szkło jest na bardzo przyzwoitym poziomie, choć ten rok jest odrobinę mniej stabilny niż poprzedni, biorąc pod uwagę rytmiczność zamówień. Jednakże nie obserwujemy nadprodukcji szyb zespolonych – my mamy dotychczas wzrost rzędu 4 proc., licząc w metrach zespoleń. Trzeba jednak pamiętać, że tą samą miarą mierzymy szyby zespolone jedno- i dwukomorowe. Gdyby zastosować tu metr „przeliczeniowy” uwzględniający liczbę tafli szkła w szybach zespolonych, to ten wzrost byłby zapewne dużo większy. Udział szyb dwukomorowych w naszej produkcji znacznie przewyższa już 60 procent. To między innymi z tego powodu powstają wciąż nowe linie do produkcji szyb zespolonych, jak choćby nasza ostatnia inwestycja w Białymstoku.
FB: W tym samym zakładzie uruchamiacie kolejny piec do hartowania szkła?
MK: To już jest efekt rosnącego popytu na szyby hartowane i laminowane, których wykorzystanie poprawia właściwości użytkowe szyb zespolonych. I rzeczywiście, jeszcze jesienią tego roku zacznie w Białymstoku funkcjonować nasz siódmy już w Polsce piec hartowniczy. Pamiętajmy, że w Skierniewicach mamy zakład, który specjalizuje się w produkcji szkła laminowanego i on także rozwija się dzięki rosnącemu popytowi na produkty bezpieczne. Szacujemy, że konsumpcja szkła laminowanego w Polsce wzrasta co roku o ok. 15 proc., toteż z tego powodu opracowaliśmy ostatnio i poddaliśmy badaniom kilkanaście nowych konstrukcji tego typu.
FB: Szkło laminowane stosowane jest również w oknach antywłamaniowych – czy zapotrzebowanie na takie okna również rośnie?
MK: Trudno mi to precyzyjnie ocenić, ale z pewnością kwestie ochrony, bezpieczeństwa i dźwiękochłonności są dla inwestorów z roku na rok coraz ważniejsze. Na pewno rośnie świadomość użytkowników jeśli chodzi o szkło bezpieczne, bo nikt już chyba nie zdecyduje się na zwykłe szyby w drzwiach czy przeszkleniach wewnętrznych. Najlepiej to widać po wynikach programu Dom Bezpieczny i zwiększonej sprzedaży okuć antywłamaniowych. Branża szklarska jest bardzo dynamiczna i musi szybko reagować nie tylko na trendy modowe, ale i zmiany w ustawodawstwie. Jedno pozostało niezmienne przez te wszystkie lata – zapewnienie bezpieczeństwa użytkownikom, stąd coraz większe nakłady inwestycyjne w lepsze maszyny i urządzenia pozwalające wytwarzać szkło bezpieczne hartowane i laminowane.
FB: Podobnie chyba jak bezpieczeństwo przeciwpożarowe?
MK: O tak, coraz ostrzejsze wymogi także w tym zakresie powodują, że ten rynek również rośnie. Ważną kwestią bywa tutaj jakość szyb przeciwpożarowych i idąca w ślad za nią cena. Na rynku polskim króluje tańsze szkło, o innej jakości i trudniej nam tutaj konkurować naszymi produktami, które utrzymują idealną przezierność przez cały okres użytkowania i nie ulegają matowieniu. Dodatkowo, w przypadku grubszych szyb w wyższych klasach ognioochronności stosujemy szkło superbezbarwne, dzięki czemu szyby te są transparentne i mają wysoki współczynnik przenikania światła. Ale jakość kosztuje, dlatego wykonawca, kiedy ma alternatywę kupienia czegoś z podobnymi „papierami” ale tańszego, decyduje się często na taką oszczędność. To sprawia, że z powodzeniem rozwijamy sprzedaż tego szkła na rynkach eksportowych, gdzie wymagania jakościowe są wyższe.
FB: Eksport szyb samoczyszczących jest chyba również większy od sprzedaży na rynku lokalnym?
MK: Obserwujemy, że na niektórych rynkach szyby samoczyszczące sprzedają się lepiej, np. Wielka Brytania, Irlandia czy Skandynawia. To kwestia odmiennych konstrukcji okiennych, warunków klimatycznych, ale i przepisów lokalnych. W niektórych krajach obowiązuje np. zakaz mycia okien samodzielnie powyżej któregoś piętra, więc wymagane są specjalistyczne, drogie usługi mycia od zewnątrz. Tam taka szyba, którą myje deszcz ma duży sens. W naszych warunkach tańsze jednak bywa wychylenie się i umycie okna od zewnątrz. Stąd zapewne mniejsza popularność tych szyb w tym zastosowaniu, chociaż dosyć popularnym rozwiązaniem jest zastosowanie szyb samoczyszczących w trudno dostępnych świetlikach dachowych. Dodam, że najnowszym produktem w naszym portfolio, który powinien znaleźć zastosowanie w wielkoformatowych przeszkleniach, nie tylko komercyjnych, są hartowalne szyby samoczyszczące z wysokoselektywną powłoką przeciwsłoneczną.
Obecnie od szkła wymaga się dużo więcej niż jeszcze kilka lat temu. Przykładem może być szkło z trwałą powłoką antykorozyjną do zastosowań w środowisku o podwyższonej wilgotności. Właściwości antykorozyjne tego produktu chronią szkło przed zaciekami i osadami, zapewniając transparentność np. kabiny prysznicowej.
FB: No właśnie. Przecież szyby to nie tylko okna czy fasady, to także wnętrza naszych domów?
MK: Owszem, mamy też paletę szyb do zastosowań wewnętrznych, jak choćby takie, którymi możemy przysłonić np. telewizor w mieszkaniu. Po wyłączeniu ekranu to szkło wygląda jak zwykłe lustro. Mnóstwo możliwości dają nam także kolorowe folie wpływające na przezierność szyb lub ich barwę. Albo też szyby emaliowane, jakże często i chętnie stosowane w łazienkach czy kuchniach. Jednym słowem szkło jest materiałem doskonale sprawdzającym się nie tylko na zewnątrz, ale też we wnętrzach naszych budynków i mieszkań.
FB: Także w galeriach i sklepach - jak choćby ostatnio prezentowana szyba antyrefleksyjna?
MK: Tak, daje ona niesamowite wrażenie braku przegrody, ekspozycji niemal na wyciągnięcie ręki. Ostatnio zastosowano ją na wystawie jednego ze sklepów jubilerskich w Warszawie i aż była obawa, że klienci w ogóle nie zauważą, że tam jest szyba i będzie to dla nich przeszkoda. Była więc pokusa naklejenia na nią jakichś symboli ostrzegających, tak jak nakleja się na szklanych przegrodach wizerunek jastrzębia ostrzegający ptaki. Tu zresztą także technologia zrobiła kolejny krok, bo opracowaliśmy szybę niewidzialną dla człowieka, a widoczną dla ptaków, które dzięki temu nie wpadają na szklane ekrany akustyczne.
FB: Najbardziej jednak spektakularne zastosowania szkła to te, które wiążą się z najnowszymi technologiami typu smart home?
MK: To najbardziej pobudza wyobraźnię, bo i okna, i fasady stały się, chcemy tego czy nie, elementem systemu zarządzania energią w budynku. I wcale nie mam na myśli tylko szyb fotowoltaicznych, ale też „zwykłe” szyby zespolone, od których wymaga się oszczędzania energii cieplnej czy też selektywnej ochrony przed promieniowaniem słonecznym, czyli przegrzewaniem pomieszczeń. Kontrola słoneczna używana dotąd w budynkach komercyjnych, coraz częściej stosowana jest również w budownictwie jednorodzinnym. Postęp w dziedzinie technologii sprawił, że od szyb oczekujemy by wspomagały zarządzanie energią budynku, a cały czas prowadzimy prace badawcze, aby do tego produkowały energię elektryczną, cieplną, świetlną, aby były aktywną osłoną itp. Badania nad tymi nowymi zastosowaniami wciąż prowadzone są na całym świecie i na pewno będą się rozwijać, aby szyby i ich ramy stawały się zasadniczym elementem systemów zarządzania energią w budynkach.
FB: Czy zgodzi się pan z tezą, że postępy technologii przetwórstwa szkła określać będą przyszłość techniki okienno-fasadowej, ale i przyszłość całego budownictwa?
MK: Wydaje się, że jest to nieuniknione, obserwując dążenie projektantów i inwestorów do uzyskania jak największych przeszkleń. Jednocześnie rosną również możliwości produkcji coraz większych formatów szkła, stosowania powłok czy folii o różnych funkcjach, wpływania na akustykę i sterowania przez to wręcz parametrami użytkowymi budynków. Funkcjonuje już mnóstwo start-upów, a ciągle powstają nowe, które pracują nad nowymi zastosowaniami szkła i nowymi jego funkcjami. To na pewno będzie postępować i wpływać także na technikę budowlaną. Mnie natomiast cieszy, że u podstaw tych nowych produktów leży zawsze tafla szkła float. Ten 60-latek trzyma się naprawdę całkiem dobrze.