Der promovierte Geologe absolvierte seinen Masterabschluss in den Bereichen Geologie und Geochemie. Bereits während seines Studiums arbeitete er in der kanadischen Bergbauindustrie und setzte sich dort mit Erzlagerstätten, Kupfer, Platin und Ähnlichem auseinander. Nach seinem Studium kam er dann 2022 zur Pilkington Deutschland AG.
Auf die Frage, wieso die Glasbranche interessant für ihn war, antwortet er: „Das liegt nahe, wenn man sich schon vorher mit Vulkanen, magmatischen Prozessen und mineralischen Rohstoffen beschäftigt hat. Fachlich und methodisch gibt es da sehr viele Überschneidungen mit der Glasindustrie.“
Koordination und Qualitätssicherung im Fokus
Heute leitet er das Labor am Standort Gladbeck. Doch was genau machen Kawohl und sein Team? „Wir sind der Schnittpunkt zwischen Produktion, Vertrieb, Forschung und Entwicklung. Eigentlich haben wir fast mit allen Abteilungen etwas zu tun. Wenn es speziell um die Produktion von Glas geht, dann arbeiten wir sehr eng mit dem Schmelzbetrieb zusammen, indem wir Feedback zu den Eigenschaften von Glas geben, ob die gesamten Prozesse nach Plan ablaufen, und ob das Produkt unseren Anforderungen entspricht. Produktionsbegleitende Qualitätssicherung wäre hier der Fachausdruck.“
Wie sieht der Alltag im Labor aus?
Den Laboralltag beschreibt Kawohl als „eine Mischung aus theoretischer und praktischer Arbeit.“ Konkret bedeutet das, dass vormittags die Qualitätssicherung und die Analysen im Labor seine Zeit beanspruchen und nachmittags widmet er sich Verwaltungs- und Forschungsaufgaben. Langeweile? Fehlanzeige. Auf die Frage, was ihm an seinem Job besonders gefällt, antwortet Kawohl: „Also es ist eigentlich eine Mischung aus allem. Ich mag die Struktur, aber das heißt nicht, dass die Tage langweilig werden. Auch wenn die Vormittage einem festen Ablauf folgen, bringt jedes neue Projekt eigene Herausforderungen mit sich. Es gibt fast jeden Tag etwas dazuzulernen.“
Nachhaltigkeit
Ein großes Thema, um die Nachhaltigkeit in der Glasproduktion zu verbessern, ist die Suche nach alternativen Roh- und Werkstoffen. „Aktuell verwenden wir als Trennmittel in der Glasindustrie ein spezielles Mikroplastik, um zu verhindern, dass Glasscheiben aneinanderkleben und zerkratzen. Ich glaube, es erklärt sich von selbst, dass wir von Mikroplastik wegwollen und müssen. Deswegen suchen wir nach alternativen Materialien, die umweltverträglich und biologisch abbaubar sind.“, so Kawohl.
Weiterhin wird versucht den CO2-Ausstoß und den Energieverbrauch in der Produktion durch das Recyceln von Scherben zu reduzieren. Welche Probleme es dabei gibt? „Zum einen muss das Glas mit unserem eigenen Glas kompatibel sein. Es darf in seiner stofflichen Zusammensetzung nicht stark abweichen, was zum Beispiel auch der Grund ist, warum wir in Gladbeck kein Behälter- oder Hohlglas recyceln können. Zudem muss es möglichst rein sein. Es dürfen keine Fremdkörper vorhanden sein und es muss homogen sein, also gut durchmischt und eine möglichst einheitliche Zusammensetzung haben. All das können wir mit unseren Messgeräten überprüfen.“
Technische Weiterentwicklung
Nicht nur das Glas, sondern auch die Technik entwickelt sich stetig weiter. Wo man früher noch die Ergebnisse der Messgeräte händisch in Tabellen eintragen musste, läuft das heute zentral über eine Software. „Alle Daten werden automatisch von unseren Messgeräten in ein IT-System eingespielt und dort verwaltet. Bei Qualitätsproblemen schickt uns das System direkt Warnungen aufs Handy. So kann schnell in den Herstellungsprozess eingegriffen und gegengelenkt werden, falls nötig.“
Die Arbeit von Alexander Kawohl zeigt, wie bedeutsam Labore für Qualität, Innovation und Nachhaltigkeit in der Glasproduktion sind. Ein Blick hinter die Kulissen macht deutlich: Ohne Labor kein Fortschritt.