Procesy

Hartowanie
Szkło hartowane używane jest najczęściej w bocznych i tylnych szybach samochodowych. Ten rodzaj szkła jest dużo odporniejszy od szkła standardowego. W przypadku stłuczenia, szkło tego typu pęka na bardzo małe, nieostre odłamki, co znacznie zmniejsza ryzyko odniesienia obrażeń. W wyniku hartowania w szybie powstają wewnętrzne naprężenia, które uzyskuje się dzięki połączeniu kontrolowanego nagrzewania do bardzo wysokiej temperatury (>640°C), a następnie gwałtownemu scłodzeniu. Cykl nagrzewania wykorzystuje się także do formowania lub wyginania szkła za pomocą jednej z dwóch metod: albo pozwala się, żeby podgrzane szkło “osiadło” odwzorowując kształt formy pod wpływem siły ciążenia, albo – jak w przypadku bardziej złożonych kształtów – szkło jest tłoczone przy użyciu formy wypukłej i/lub wklęsłej.

Laminowanie
Określane jako szkło bezpieczne, szkło laminowane powstaje zwykle poprzez umieszczenie folii z poliwinylobutyralu (PVB) między dwiema cienkimi taflami szkła. W przypadku pęknięcia szyby laminowanej warstwy szkła trzymają się razem, dzięki czemu kierowca zachowuje widoczność. Ze szkła laminowanego wykonuje
się samochodowe szyby przednie, a ostatnio coraz częściej również szyby boczne.
Zwykle tafle szkła są kształtowane (gięte) parami poprzez podgrzewanie do temperatury około 620°C. Podobnie jak w przypadku hartowania, pożądany kształt szyby osiąga się za pomocą gięcia grawitacyjnego bądź też za pomocą prasy, która pozwala na uzyskanie bardziej skomplikowanych kształtów. W przypadku
bardziej złożonych kształtów stosuje się metodę zróżnicowanego nagrzewania, aby kontrolować temperaturę na powierzchni szkła, która decyduje o stopniu wygięcia szyby. Ukształtowane pary tafli szklanych są następnie stopniowo schładzane do temperatury pokojowej, a potem umieszcza się między nimi laminat PVB.
Na tym etapie folia PVB jest matowa – przezroczysta staje się dopiero po zakończeniu procesu laminowania. Wymaga to usunięcia pęcherzyków powietrza uwięzionych między warstwami za pomocą metody mechanicznej lub próżniowej, następnie szyba jest podgrzewanae do temperatury 140°C w autoklawie pod naciskiem 10-15 kg/cm2, aby zakończyć proces sklejania dwóch tafli szkła.