Il processo Float passo dopo passo
Il processo Float passo dopo passo
Osservate come la magia di questo processo basato sulla scienza prende forma attraverso una serie di fasi, lungo una linea Float che può essere lunga quasi mezzo chilometro. Le materie prime entrano da un'estremità dell'impianto. Dall'altra estremità escono lastre di vetro, tagliate con precisione secondo le specifiche richieste, con una produzione che può raggiungere 6.000 tonnellate alla settimana. Tra questi due punti si susseguono sei fasi altamente integrate.
Fase 1: Fusione e affinazione
Gli ingredienti finemente granulati, sottoposti a un rigoroso controllo della qualità, vengono miscelati per formare la miscela di materie prime (batch), che viene immessa come uno strato uniforme nel vetro fuso a 1.500 °C all'interno del forno fusorio.
Il processo Float produce un vetro di qualità quasi ottica. Nel forno, all'interno delle 2.000 tonnellate di vetro fuso, avvengono contemporaneamente diversi processi: fusione, affinazione e omogeneizzazione.
Questi processi avvengono in zone separate, all'interno di un complesso flusso del vetro determinato dalle elevate temperature. Il risultato è un processo di fusione continuo, che può durare fino a 50 ore e che porta il vetro, a una temperatura di circa 1.100 °C, privo di inclusioni e bolle, in modo regolare e continuo verso il bagno Float. Il processo di fusione è fondamentale per la qualità del vetro; inoltre, la composizione della miscela può essere modificata per cambiare le proprietà del prodotto finito.
Il processo Float
Il vetro proveniente dal forno fusorio scorre delicatamente attraverso un beccuccio refrattario sulla superficie, simile a uno specchio, dello stagno fuso, entrando a una temperatura di 1.100 °C e lasciando il bagno Float sotto forma di un nastro solido a circa 600 °C.
Il principio alla base del vetro Float è rimasto invariato dagli anni '50. Tuttavia, il prodotto è cambiato radicalmente: da uno spessore unico di equilibrio di 6,8 mm si è passati a una gamma che va da spessori inferiori al millimetro fino a 25 mm; inoltre, si è passati da un nastro di vetro spesso caratterizzato da inclusioni, bolle e striature a un prodotto che raggiunge una qualità quasi ottica. Il processo Float produce quella che viene definita finitura a fuoco (fire finish), ovvero la brillantezza tipica delle porcellane nuove.
Fase 3: RivestimentoI rivestimenti, in grado di modificare profondamente le proprietà ottiche del vetro, possono essere applicati al nastro di vetro in fase di raffreddamento mediante tecnologie avanzate ad alta temperatura.
La deposizione chimica da fase vapore (CVD) on-line dei rivestimenti rappresenta il progresso più significativo nel processo Float dalla sua invenzione. La CVD può essere utilizzata per applicare diversi tipi di rivestimento, con uno spessore inferiore a un micrometro, in grado, ad esempio, di riflettere le lunghezze d'onda visibili e infrarosse. È possibile depositare più rivestimenti nei pochi secondi disponibili mentre il nastro di vetro scorre sotto i dispositivi di rivestimento. Un ulteriore sviluppo del processo CVD potrebbe arrivare a sostituire le modifiche della composizione del vetro come principale metodo per variare le proprietà ottiche del vetro Float.
Il processo Float
Fase 4: Ricottura
Nonostante la tranquillità con cui viene formato il vetro float, durante il raffreddamento si sviluppano notevoli tensioni nella lastra.
Una tensione eccessiva può causare la rottura del vetro sotto la taglierina. Per alleviare queste tensioni, la lastra viene sottoposta a un trattamento termico in un lungo forno chiamato lehr. Le temperature vengono controllate attentamente sia lungo la lastra sia trasversalmente. Pilkington ha sviluppato una tecnologia che rileva automaticamente i livelli di tensione nel vetro e regola le temperature nel forno.
Il processo float è noto per produrre vetro perfettamente piano e privo di difetti. Tuttavia, per garantire la massima qualità, l’ispezione viene effettuata in ogni fase.
A volte una bolla non viene eliminata durante l’affinazione, un granello di sabbia non riesce a fondersi oppure una vibrazione dello stagno crea delle ondulazioni nella lastra. L’ispezione automatizzata in linea svolge due funzioni: individua i problemi del processo nelle fasi precedenti, che possono essere corretti, e permette ai computer nelle fasi successive di guidare le taglierine attorno ai difetti. I difetti comportano sprechi, mentre i clienti richiedono continuamente una maggiore perfezione. La tecnologia di ispezione permette oggi di effettuare oltre 100 milioni di misurazioni al secondo sulla lastra, individuando difetti che l’occhio umano non sarebbe in grado di vedere. I dati controllano le taglierine “intelligenti”, migliorando ulteriormente la qualità del prodotto per il cliente. Questa versione dice sostanzialmente esattamente la stessa cosa dell’inglese, senza aggiungere spiegazioni.
Il processo Float
Fase 6: Taglio su ordinazione
Le rotelle diamantate rifilano i bordi laterali, cioè i bordi sotto tensione, e tagliano la lastra nelle dimensioni stabilite dal computer.
Il vetro float viene venduto al metro quadrato. I computer trasformano le richieste dei clienti in schemi di taglio progettati per ridurre al minimo gli sprechi. Sempre più spesso, i sistemi elettronici integrano il funzionamento degli impianti di produzione con il registro degli ordini.