Tafelglas, das als kontinuierliches Glasband senkrecht aus der Schmelze gezogen wurde, war kostengünstiger als geschliffenes und poliertes Plattenglas, da es weder geschliffen noch poliert werden musste. Für hochwertige Anwendungen war es jedoch ungeeignet, weil das Herstellungsverfahren optische Verzerrungen verursachte. Es eignete sich für Verglasungen im Wohnbereich sowie im Gartenbau, konnte hochwertiges Plattenglas jedoch nicht ersetzen. Viele Fachleute der Glasindustrie träumten davon, die Vorteile beider Herstellungsverfahren miteinander zu verbinden. Ziel war es, Glas mit den brillanten, feuerpolierten Oberflächen von Tafelglas und gleichzeitig den ebenen, parallelen Oberflächen von Plattenglas herzustellen. Das Floatglasverfahren erwies sich schließlich als die Lösung.

Beim Floatglasverfahren fließt ein kontinuierliches Glasband aus dem Schmelzofen und schwimmt auf der Oberfläche eines Bades aus flüssigem Zinn. Das Glasband verbleibt ausreichend lange bei hoher Temperatur auf dem Zinnbad, sodass sich Unebenheiten durch die Oberflächenspannung ausgleichen und vollkommen ebene, parallele Oberflächen entstehen. Da die Oberfläche des flüssigen Zinns absolut eben ist, übernimmt auch das Glas diese Ebenheit. Anschließend wird das Glasband auf dem Zinnbad kontrolliert abgekühlt, bis seine Oberflächen ausreichend erstarrt sind, um das Band ohne Berührung durch Walzen aus dem Zinnbad herauszuführen. Auf diese Weise entsteht Glas mit gleichmäßiger Dicke und brillanten, feuerpolierten Oberflächen – ganz ohne die bislang erforderlichen Schleif- und Polierprozesse.