Przedstawiamy trzecią część artykułu Szymona Piróga (kierownika biura doradztwa technicznego w Pilkington Polska), który ukazał się na łamach czasopisma Zawód: Architekt (numer 78, marzec/kwiecień 2021).
Balustrady całoszklane mocowane dołem
Szkło jest popularnym materiałem stosowanym w balustradach, niezakłócającym odbioru całego projektu. Szczególnie lekko i elegancko wyglądają te całoszklane, przytwierdzane wzdłuż dolnej krawędzi. Mocowanie odbywa się najczęściej dzięki specjalnej systemowej szynie, w którą wsuwa się szkło, lub za pomocą punktowych rotul. Ze względu na obowiązujące przepisy w tego typu balustradach stosuje się szkło laminowane, złożone z dwóch warstw materiału hartowanego lub wzmacnianego termicznie, pomiędzy którymi znajduje się najczęściej folia PVB. Grubość szkła dobiera się w zależności od obciążenia właściwego dla danego typu obiektu, np. dla domu prywatnego to minimum 2 x 8 mm, w przypadku budynków użyteczności publicznej lub biurowych – 2 x 10 mm, a wszędzie tam, gdzie obciążenia mogą być większe, wynosi nawet 2 x 12 mm lub 2 x 15 mm.
W Polsce nie ma dokładnych przepisów odnośnie stosowania pochwytów, jednak przy dużych obciążeniach i szczególnie w miejscach, gdzie możliwe jest gromadzenie się tłumu, zaleca się mocowanie pochwytu na górnej krawędzi szkła. Folia PVB, standardowo używana w szybach laminowanych, ma zmienne właściwości zależne od temperatury otoczenia oraz typu obciążenia, więc obliczenia statyczne wykonuje się dla najtrudniejszego przypadku (jakby tafle szkła w ogóle nie były ze sobą połączone).
Folie PVB są dostępne w różnych kolorach, co zapewnia możliwość dostosowania się do wizji architekta. Jeżeli chcemy zmniejszyć grubość szkła laminowanego, możemy użyć specjalnej folii opartej na jonomerach, zapewniającej pełną „współpracę” tafli szkła niezależnie od warunków termicznych czy obciążeniowych. Grubsze szkło, wykorzystywane w takich balustradach, może mieć delikatnie zielonkawy odcień, ze względu na obecność tlenku żelaza. Jeżeli chcemy uzyskać neutralny efekt, to szkło odżelazione będzie idealnym wyborem.
Żebra szklane konstrukcyjne
Żebra szklane jako przezierny element konstrukcyjny wyglądają niezwykle efektownie. Takie rozwiązanie stosuje się głównie w przypadku zaawansowanych systemów punktowego mocowania szkła. Pojawiają się one również w klasycznym systemie fasadowym, gdzie mogą zastąpić aluminiową puszkę słupa. W przypadku systemów mocowanych punktowo, żebra bywają wykonane z pojedynczego szkła hartowanego, poddanego termicznemu wygrzewaniu, tzw. heat soak test - HST (zwykle o gr. 19 mm) lub z laminowanego o grubościach przykładowych 2 x 10 mm lub 2 x 12 mm. Układ statyczny żeber zależy od typu i wielkości fasady – elementy mogą być instalowane przy jej podstawie lub podwieszane w górnej części. Wykonanie elementów mocujących ze stali nierdzewnej wpływa na estetykę końcowego produktu i w połączeniu ze szkłem wygląda efektownie.
Ograniczeniem wymiarowym przy produkcji żeber bywają możliwości technologiczne hartowania szkła, gdyż stosunek długości boków nie powinien przekraczać 1 : 10 (czasem 1 : 13). Przy projektach wymagających dłuższych elementów konstrukcyjnych można zastosować łączenie żeber za pomocą specjalnych płyt stalowych i mocowań punktowych. W przypadku dużych obciążeń żebro wykonane będzie jako szkło laminowane folią zapewniającą większą stabilność i pełną współpracę tafli składowych.
Żebra szklane jako element dekoracyjny
W przypadku żeber szklanych stosowanych jako dekoracja zewnętrzna należy zwrócić uwagę na mocowanie oraz obliczenia materiału. Układ statyczny takiej konstrukcji jest podobny do balustrady całoszklanej, na którą działa tylko obciążenie wynikające z działania wiatru.
Stosuje się tu również szyby laminowane ze szkła hartowanego lub wzmacnianego termicznie (o grubości zależnej od obciążeń) w zestawach 2 x 6 mm lub 2 x 8 mm. Kolory żeber dekoracyjnych można uzyskać za pomocą folii kolorowych lub sitodruku wykonanego według dowolnego wzoru.
Narożniki całoszklane w elewacjach
Współczesna architektura to duże przeszklenia na całą wysokość kondygnacji, gdzie elementy konstrukcyjne nie są mile widziane. Dąży się do minimalizacji ram, słupów i rygli, nie zawsze jest to jednak osiągalne. Możemy ewentualnie zrezygnować ze słupa fasadowego w narożniku elewacji. W takim miejscu łączymy dwie sąsiednie szyby zespolone pod kątem 90 stopni bez dodatkowych elementów nośnych. Ze względu na odkryte krawędzie obie narożne szyby muszą być uszczelnione specjalnym silikonem strukturalnym, odpornym na działanie promieniowania UV. Zazwyczaj jedna z szyb zespolonych ma zewnętrzną taflę większą o kilkadziesiąt milimetrów wzdłuż krawędzi styku, aby zakryć równą krawędź drugiej szyby. Jest to tzw. step – zaczerniony silikonem używanym do uszczelnienia szyby, więc z zewnątrz widać tylko czarny pas o szerokości około 70–80 mm. Szkło do takich narożników należy sprawdzić pod kątem statyki i dobrać zgodnie z zaleceniami dostawcy. Stopniowana tafla zewnętrzna powinna być szkłem hartowanym o odpowiedniej grubości, a klejenie szyb trzeba przeprowadzić na budowie za pomocą silikonu strukturalnego jednoskładnikowego. Wykonawcy stosują często do tego zwykły silikon pogodowy, takie rozwiązanie może okazać się jednak niewystarczające, szczególnie przy większych wymiarach lub znacznych obciążeniach wiatrem. Dobre połączenie zapewnia odpowiednią pracę szyb i trwałość całego rozwiązania. W przypadku bardzo dużych obciążeń i wymiarów konieczne może okazać się wstawianie wewnątrz narożnika dodatkowych stalowych wzmocnień w postaci kątownika, jednak nie wpływa to na końcowy efekt estetyczny. Aby uniknąć przemarzania narożnika, pomiędzy spoinami silikonowymi należy umieścić materiał termoizolacyjny. Zaleca się zamówienie szyb zespolonych z ciepłymi ramkami dystansowymi.