Das Zylinderblasverfahren
Das Zylinderblasverfahren
Bei der früheren Version dieses Verfahrens kam eine Blastechnik zum Einsatz. Zunächst wurde am Ende eines Glasbläserrohrs eine Glaskugel geblasen. Sobald der gewünschte Umfang erreicht war, begann der Glasbläser mit der Formung des Zylinders. Dazu wurde die Kugel in einem Ofen erneut erhitzt und in einer Grube in einer pendelartigen Bewegung geschwungen, um sie zu einer Zylinderform zu ziehen. Dies erforderte großes handwerkliches Geschick und war für den Arbeiter ein energieaufwändiger Prozess.
Die spätere Version (siehe Abbildung) war mechanisiert und konnte Zylinder in einer Größe von 13 Metern herstellen. Dazu wurde ein runder Metallkern in ein Bad aus geschmolzenem Glas getaucht, das anschließend angehoben wurde, um einen langen Zylinder aus klarem Glas zu formen. Der Vorteil dieser Verfahrensvariante bestand darin, dass größere Scheiben hergestellt werden konnten und weniger menschliche Energie aufgewendet werden musste.
Das Zylinderblasverfahren
Bei beiden Verfahren wurde der Zylinder nach seiner Herstellung an einer Seite eingeritzt und gespalten und auf die gegenüberliegende Seite flachgelegt. Anschließend wurde der Zylinder in einen Ofen geschoben, wo er erneut erweicht und mit nach außen abstehenden Spaltkanten abgeflacht wurde. So entstand ein flaches Glasstück mit geraden Kanten.
Der Vorteil dieses Verfahrens bestand darin, dass in der späteren Variante der Aufwand für die Glasherstellung deutlich geringer war, sodass weniger Arbeitskräfte benötigt wurden. Da die Kanten des Produkts gerade waren, konnten daraus Glasscheiben geschnitten werden, wodurch nur minimale Abfälle anfielen.
Der Nachteil war, dass die Oberflächen beim Aufspalten und Abflachen des Zylinders beschädigt werden konnten.
Die Informationen stammen aus „The Glassmakers“ von T. C. Barker und „Float: Pilkingtons' Glass Revolution“ von D. J. Bricknell sowie aus internen Quellen.