Produktionsverfahren Fahrzeugglas
Verbundsicherheitsglas
Glasscheiben werden durch eine Zwischenschicht aus Polymerfolie miteinander verbunden. Durch Hitze und Druck werden Luftblasen aus dem Verbund entfernt, so dass er optisch wie eine einzige Glasscheibe wirkt. Wenn das Verbundglas bricht, werden die Schichten zusammengehalten, was das Verletzungsrisiko senkt. Verbundsicherheitsglas für Gebäude wird entsprechend hergestellt.
Windschutzscheiben und zunehmend auch Seitenscheiben werden aus Verbundsicherheitsglas hergestellt. Vielschichtige Laminate werden für Triebkopfverglasungen von Zügen, als Sicherheitsverglasung für Autos und als durchschusshemmendes Glas verwendet.
Einscheibensicherheitsglas
Floatglas wird auf etwa 650°C erhitzt und dann mittels Luftdüsen abgekühlt, so dass sich die Oberflächen schnell abkühlen, während sich der Kern langsam bei Raumtemperatur weiter abkühlt. An den Oberflächen entsteht eine Druck- und im Inneren eine Zugspannung. Wenn das Glas bricht, wird im Inneren die Spannung freigesetzt, was zur Bildung kleiner Glaspartikel führt. Vorgespanntes Glas wird als Seiten- und Heckscheibe in Autos sowie als Sicherheitsverglasung in Gebäuden eingesetzt.
Gebogenes Glas
Für Fahrzeugverglasungen muss das Glas gebogen werden. Zwischen 500°C und 600°C sinkt die Viskosität des Glases um den Faktor 10.000 und es wird zu einer formbaren Substanz. Während dieser Phase kann das Glas in komplexe Formen gebogen werden, ohne dass es wellig wird oder andere optische Fehler auftreten.
Schwerkraftbiegen ist das am weitesten verbreitete Verfahren für Windschutzscheiben. Das Glas wird bis zum formbaren Zustand erhitzt und senkt sich dann durch sein Eigengewicht in die vorgegebene Form. Alternativ kann ein Pressbiegeverfahren verwendet werden, wenn eine noch größere Oberflächengenauigkeit gefordert ist. Dabei wird das Glas im formbaren Zustand zwischen zwei Biegeformen in die gewünschte Form gepresst.